Producent podkreśla, że produkcja kompletnego substytutu dla plastiku jest prawdziwym wyzwaniem ze względu na jego właściwości, zwłaszcza w kontekście opakowań do napojów i żywności. Firma przyznaje, że plastik to materiał lekki i przezroczysty, odznaczający się wysokim poziomem barierowości, co pozwala chronić żywność, wydłużyć jej przydatność do spożycia, a także zredukować ilość generowanych z tego tytułu odpadów. Skandynawski koncern wskazuje jednak, że jego stosowanie wiąże się z licznymi problemami, np. w postaci emisji dwutlenku węgla do atmosfery przy utylizacji opakowania. Firma dodaje, że ilość tworzyw sztucznych, bazujących na surowcach kopalnych, przekroczyła masę krytyczną, więc potrzebne są zmiany.

Plastik jest powszechnie używany od końca lat 20. ub. w., głównie z uwagi na koszt wyprodukowania, wszechstronność zastosowań i wytrzymałość. W efekcie jego roczne zużycie w skali globalnej wciąż rośnie. W 2016 r. na całym świecie sprzedano 480 mld plastikowych butelek, podczas gdy jeszcze w 2004 r. było to 300 mld. Obecnie – jak wynika z cytowanych przez firmę danych Euromonitor za rok 2021 – co minutę kupuje się milion butelek w opakowaniu wykonanym z tworzywa sztucznego – w tym segmencie sprzedaż rynkowa stale rośnie. Jednym z najpowszechniej stosowanych rodzajów plastiku używanych do opakowań spożywczych jest politereftalan etylenu (PET), wykorzystywany np. do produkcji butelek na napoje chłodzące, dressingi do sałatek, oleje czy mydło w płynie. PET został po raz pierwszy opatentowany w latach 40. ubiegłego wieku, początkowo z myślą o produkcji tekstyliów i włókien. Pierwsze butelki wykonane z tego materiału pojawiły się na rynku trzydzieści lat później.

Stora Enso wskazuje, że abstrahując od właściwości użytkowych, tworzywa sztuczne wykonane z surowców kopalnych, takie jak PET, generują istotne problemy. Jednym z nich jest emisja dwutlenku węgla do atmosfery, gdy cykl życia produktu dobiega końca. Z tego względu – jak podkreśla firma – muszą zmienić się przyzwyczajenia i zachowania konsumentów, gdyż ich dalsza eskalacja jest zagrożeniem dla przyszłości ludzi i całej planety. Zaś przejście z plastiku bazującego na surowcach kopalnych do odnawialnego bioplastiku wymaga nowych, wydajnych metod produkcji.

„Konsumenci chcą mieć produkty zapakowane w przekonujący sposób. Chcą też dokonywać komfortowych wyborów, m.in. względem tworzyw sztucznych pochodzących z zaufanych źródeł i takich, które można zutylizować na drodze recyklingu” – mówi Dirk den Ouden, Vice President Emerging Business w dziale Biomaterials firmy Stora Enso.

Od dekad naukowcy poszukiwali dostępnych, bazujących na biosurowcach alternatywnych rozwiązań dla PET i innych tworzyw sztucznych, bazujących na surowcach kopalnych. Jednym z nich jest zastosowanie kwasu furandikarboksylowego (FDCA), organicznego związku chemicznego występującego w naturze. Jest on kluczowym składnikiem biotworzyw sztucznych takich jak PEF i może znaleźć zastosowanie w licznych aplikacjach przemysłowych, np. przy produkcji butelek, opakowań spożywczych, tekstyliów, dywanów, materiałów elektronicznych i części motoryzacyjnych.

Aby w jak największym stopniu wykorzystać właściwości tego materiału, Stora Enso stworzyła technologię pod nazwą FuraCore. Umożliwia ona wytwarzanie FDCA, będącego bazą dla bioplastiku.

„Oferuje on wszystkie zalety, jakich oczekuje współczesne społeczeństwo – mówi Dirk den Ouden. – Bazuje na biosurowcach, posiada znakomite właściwości barierowe i można go utylizować w istniejących liniach do recyklingu. Myślę, że bez większego ryzyka można stwierdzić, że mamy tu do czynienia z tworzywem sztucznym, które może zmienić obraz całej gry rynkowej w branży opakowaniowej”.

Jak wskazuje Stora Enso, gdy w czasie dyskusji pojawia się kwestia korzyści wynikających z wykorzystania biotworzyw sztucznych, z reguły dotyczy ona aspektów środowiskowych. Te zaś – zdaniem firmy – są oczywiste. Po pierwsze bowiem materiał ten nie jest wytwarzany z ropy naftowej, a jego składniki są pozyskiwane z roślin. Tu zaś – jak podkreśla Stora Enso – korzyści są dwojakie: po ścięciu roślina nie tylko odrasta, ale też absorbuje z atmosfery dwutlenek węgla podczas całego swojego cyklu życiowego.

Firma dodaje, że biotworzywo sztuczne cechuje się również wieloma przewagami w kontekście zastosowań do produkcji opakowań na żywność i napoje. Zdaniem Stora Enso materiał PEF może z powodzeniem zastępować butelki wykonane z innych rodzajów plastiku, puszki aluminiowe czy szklane słoiki, w różnych aplikacjach końcowych i na wielu rynkach. Testy przemysłowe PEF wykazały wysoki poziom jego barierowości, wpływający na lepsze zabezpieczenie produktu i jego dłuższą żywotność na półce sklepowej, umożliwiający wykonanie lżejszego, bardziej wydajnego w użytkowaniu opakowania. Firma wskazuje też na możliwość wyróżnienia produktu w miejscu sprzedaży detalicznej, co jest istotnym elementem dla każdego właściciela marki.

„Aby zapewnić opakowaniu określony czas życia na półce sklepowej, nadać mu kształt i pożądane cechy, zazwyczaj niezbędne są do tego różne technologie i materiały. Gdy więc można w tym celu wykorzystać jednolity materiał, zapewniający tę samą funkcjonalność, jest to duża wartość dodana w porównaniu ze standardowymi rozwiązaniami. Mam tu na myśli również łatwiejszy recykling zużytego opakowania” – dodaje Dirk den Ouden.

Co dalej? Stora Enso uruchamia obecnie pilotażowy zakład wytwarzający FuraCore FDCS w Langerbrugge k. Gandawy (Belgia), gdzie znajduje się jej papiernia bazująca na materiałach pochodzących z recyklingu. Produkcja ma rozpocząć się jeszcze w tym roku, zaś docelowo materiał ma zostać skomercjalizowany.

Jak podaje firma, projekt jest na końcowym etapie zatwierdzenia do wdrożenia. Plany Stora Enso zakładają, że pierwszy PEF zostanie tu wyprodukowany jesienią br., zaś nowy zakład zacznie działać na pełną skalę do końca 2022 r. Dirk den Ouden jest przekonany o wszechstronności FuraCore w kontekście jego zastosowań przemysłowych: „Proponujemy rynkowi plastik, który rzeczywiście ma sens. Oferuje on walory proekologiczne i już wkrótce będzie dostępny w wersji komercyjnej. Gorąco zachęcamy firmy z branży opakowaniowej do jego testowania i wdrażania pod kątem swoich potrzeb, a przede wszystkim – oczekiwań ich klientów”.