Materiały z recyklingu są wykorzystywane do produkcji formowanych wtryskowo klipsów przewodów paliwowych, instalowanych w ciężarówkach Super Duty F-250. Warto zaznaczyć, że wykonane w ten sposób części mają lepszą odporność na chemikalia i wilgoć w porównaniu do wersji konwencjonalnych. Ponadto są o 7% lżejsze i kosztują o 10% mniej. Zespół badawczy Forda już wytypował 10 innych zacisków przewodów paliwowych w istniejących pojazdach, które mogłyby skorzystać na tym innowacyjnym zastosowaniu materiału i systematycznie przenosi je do przyszłych modeli.

„Znalezienie nowych sposobów pracy z materiałami zrównoważonymi, zmniejszenie ilości odpadów i kierowanie rozwojem gospodarki o obiegu zamkniętym to pasja firmy Ford. Wiele firm znajduje świetne zastosowania dla technologii druku 3D, ale razem z HP, jako pierwsi w branży, znaleźliśmy zastosowanie o wysokiej wartości dla odpadów w proszku, który prawdopodobnie trafiłby na wysypisko, przekształcając go w funkcjonalne i trwałe części samochodowe” – powiedziała Debbie Mielewski, pracownik techniczny Forda ds. zrównoważonego rozwoju.

Drukarki 3D marki HP są już zaprojektowane z myślą o wysokiej wydajności. Ich systemy i konstrukcja minimalizują generowany przez nie nadmiar materiału, ponownie wykorzystując większy procent umieszczonych w nich materiałów. We współpracy z firmą Ford, która korzysta z technologii druku 3D od HP, w należącym do firmy Centrum Zaawansowanej Produkcji, zespół badawczy stworzył rozwiązanie, które nie generuje żadnych odpadów.

„Dzięki 3D uzyskujemy bardziej zrównoważone procesy produkcyjne, ale zawsze staramy się robić więcej, by zmotywować naszą branżę do znajdowania nowych sposobów zmniejszania, ponownego użycia i recyklingu proszków i części – podkreśla Ellen Jackowski, dyrektor ds. zrównoważonego rozwoju i wpływu społecznego w HP. – Nasza współpraca z firmą Ford jeszcze bardziej rozszerza korzyści środowiskowe wynikające z drukowania 3D, pokazując, w jaki sposób łączymy ze sobą całkowicie różne branże, aby lepiej wykorzystywać zużyte materiały produkcyjne, udoskonalając jednocześnie gospodarkę obiegu zamkniętego”.

Ford z kolei opracowuje nowe zastosowania i wykorzystuje wiele różnych procesów i materiałów do druku 3D, w tym filamenty, piasek, proszki itp. Firma już teraz stosuje druk 3D w niewielkim zakresie do różnych części w pojazdach użytkowych, a także do osprzętu używanego przez pracowników linii montażowej, oszczędzając czas i poprawiając jakość.

„Kluczem do osiągnięcia naszych celów w zakresie zrównoważonego rozwoju i rozwiązania szerszych problemów społeczeństwa jest współpraca z innymi podobnie myślącymi firmami - nie możemy tego zrobić sami. Dzięki HP zdefiniowaliśmy problem odpadów, rozwiązaliśmy problemy techniczne i znaleźliśmy rozwiązanie w niecały rok, z czego wszyscy jesteśmy dumni” – dodała Debbie Mielewski.

Trzy inne firmy pomogły Fordowi i HP w osiągnięciu celu

SmileDirectClub, firma nowej generacji zajmująca się higieną jamy ustnej z pierwszą platformą medtech do prostowania zębów, obsługuje największy zakład systemów druku 3D HP w USA. Flota firmy składająca się z ponad 60 drukarek 3D HP, produkuje ponad 40 tys. nakładek na zęby dziennie. Uzyskane w ten sposób zużyte części wydrukowane w 3D są zbierane i poddawane recyklingowi przez HP w celu zwiększenia zasobów dla marki Ford.

Z kolei firma Lavargne, producent żywicy i wieloletni partner HP w zakresie recyklingu, przekształca formy i odrzucony proszek z drukarek HP 3D, pracujących w fabrykach i innych placówkach firmy Ford, w wysokiej jakości granulat plastikowy, nadający się do formowania wtryskowego. Pellety są następnie formowane w klipsy przewodów paliwowych przez dostawcę firmy Ford, firmę ARaymond, która projektuje, konstruuje i produkuje systemy montażowe.