Jako jedno z największych wyzwań stojących przed drukarzami firma Tresu wskazuje pozyskanie ustandaryzowanych, zautomatyzowanych maszyn umożliwiających prowadzenie stabilnej i wydajnej produkcji. Jest to związane z tym, że samo drukowanie jest starym rzemiosłem i mimo ciągłego udoskonalania nowoczesnych maszyn nadal wymaga dużego nakładu pracy ręcznej. Chodzi o czynności takie jak zmiany i uzupełnianie farb, czyszczenie i sprawdzanie ich lepkości, ciśnienia i przepływu, które nadal w wielu drukarniach wykonywane są przez ludzi, a to niesie za sobą ryzyko popełnienia przez nich błędu. Co gorsza, podczas wykonywania tych czynności produkcja jest wstrzymywana. W tym obszarze produkcji poligraficznej firma Tresu dopatrzyła się możliwości usprawnienia i podjęła decyzję o stworzeniu odpowiedniego rozwiązania. Prace nad zautomatyzowanym systemem pomp farbowych kompatybilnym z każdym rodzajem maszyn drukujących trwały od 2012 roku.

Firma Tresu samodzielnie zaprojektowała i zbudowała system pomp umożliwiający automatyczną zmianę farb i czyszczenie, jednak – jak sama przyznaje – był on przesadnie skomplikowany. Dlatego duński producent postanowił znaleźć kompetentnego partnera, który dopracuje system. Została nim firma Bürkert, której zawory typu on/off miały uprościć strukturę systemu. Ważne było jednak to, czy zawory te poradzą sobie z przepływem gęstych farb drukowych. W farbach na bazie wody wykorzystywane są tworzywa sztuczne, a żeby tworzywo sztuczne się rozpuściło i pozostawało w postaci płynnej, trzeba dodawać do niego środek regulujący pH w ilości pozwalającej utrzymywać jego poziom powyżej wartości 8,2. A później, kiedy pompy i zawory trzeba wyczyścić z farb, przepuszcza się przez nie środek czyszczący o jeszcze wyższym poziomie pH. Ponieważ zawory wybrane dla Tresu przez Bürkert nie były wcześniej stosowane do płynów o tak wysokiej lepkości, konieczne było przeprowadzenie wielu testów i konsultacji. Dostawca wykazał, że powinny one wytrzymać w takich warunkach aż ok. 35 lat pracy pod maksymalnym ciśnieniem.

Gdy firma Bürkert udoskonaliła projekt, przyjął on znacznie bardziej kompaktową formę – ilość zaworów zredukowano z 25 do 14, a żeby sprostać wytycznym Tresu, zawory i resztę osprzętu zamontowano na jednym wspólnym kolektorze. Do jego budowy trzeba było użyć specjalnego tworzywa spełniającego wymagania europejskiej dyrektywy ATEX dla produktów przeznaczonych do stosowania w strefach zagrożonych wybuchem, tak aby system mógł obsługiwać także farby rozpuszczalnikowe.

Rezultatem sześcioletnich prac jest cyfrowy, zautomatyzowany system pomp farbowych wprowadzony na rynek jako F10 iCon. Firma Tresu dokonała już kilku jego wdrożeń, których najbardziej zauważalnym efektem jest wzrost produktywności drukarni. Jednemu z klientów udało się ponoć zmniejszyć przestoje aż o 30%, dzięki czemu produkuje on teraz w ciągu godziny 10 tys. m² opakowań, zamiast 7 tys. metrów przed zastosowaniem systemu. W niektórych maszynach mogą pracować nawet 24 jednostki drukujące, każda z oddzielnym rodzajem farby i osobnym systemem pomp zapewniających ich cyrkulację. W przypadku ręcznej zmiany farby i czyszczenia czynności te pochłaniają około 10 minut na każdą jednostkę. Według deklaracji firmy Tresu, ze zautomatyzowanym systemem F10 iCon proces ten trwa łącznie dla wszystkich jednostek od 5 do 10 minut.